Интересная тема нашлась. Какое-то время назад попадалось видео о печати обычной флейты на 3D-принтере. Звучала она у них тогда не очень, но как-то звучала. Блокфлейта же более простой в смысле механики инструмент и вот увидел о том, что уже в свободной продаже есть 3D-принтеры в районе 1300 долларов. Печатают ABS-пластиком, из которого, как известно, Ямахи, например, делаются, да и все остальные, наверное, тоже. У этого принтера, правда, ограничение в 15 см на высоту/ширину/длину, но нашёл, что на других принтерах уже печатали блокфлейты и вот как звучали их первые попытки:
Звучанием это, конечно, назвать сложно. Но это в октябре было, с тех пор они доработали модель и вот что у них уже получилось:
Скопирую видео для удобства:
+
Уже что-то. Интересно, что дальше будет. Там же в блоге есть примеры печати скрипки, корпуса электрогитары, панфлейты.
P.S. Поправочка: оказывается, эта версия в октябре 2011-го и была изготовлена тоже. Может, с тех пор уже что-то звучащее получше появилось.
Последний раз редактировалось Dron007; 07.05.2013 в 03:01..
Dron007, cуть: сегодняшние технологии печати имеют очень низкое "разрешение" - не менее 0,15 мм. Я этой зимой этим интересовался, даже к печатникам заходил. И, таким образом, для изготовления духовых просто печатью (без последующей доработки) сии технологии не подходят.
Существует большое количество прочих технологий (литьё, трехмерная мехобработка), которые имеют сравнимую себестоимость, но дают более высокую точность, прочность.
Если мы говорим о домашней дешевой 3Д печати, то здесь ситуация еще хуже (прочность изделия, точность изготовления). Боюсь, что технология никогдане дорастет до того момента, когда итоговый результат не будет требовать ручной доработки. А если есть многочасовая ручная работа специалиста, то и стоимость изготовления никогда не дойдет до уровня мелкосерийного производства другими методами.
Одним словом, время, когда флейту действительно можно будет напечатать - очень и очень далеко, лет 50 (и это не консрвативная оценка).
сегодняшние технологии печати имеют очень низкое "разрешение" - не менее 0,15 мм.
0.15 мм это толщина 2-3 человеческих волосков, что по-моему совсем неплохо. Но пока да, технология несовершенна, читал в блоге чьём-то, сколько там нюансов, какие неровности от каждого слоя остаются, залипания, неоднородности и прочие вещи. Конечно, windway и особенно лабиум потребуют доработки, шлифовки. Но в качестве прототипирования вообще интересное направление. Другие технологии всё-таки требуют изготовления формы и, думаю, не очень выгодны для единичных экземпляров, тут же разницы нет и принтеры с каждым годом становятся всё более и более доступны по цене. Если технология станет массовой, стоимость может ещё сильнее упасть. Свободно-распространяемые модели позволят подключаться разным сообществам для доработок. Так что направление интересное всё-таки. Пойдёт или нет, посмотрим.
А вот пример распечатанной флейты. Звучит не так уж плохо:
лазерная печать по порошкам вроде бы имеет большую точность. я видел очень гладкие поверхности выходили.
__________________
Гэтыя быкі, маюць сваю праўду:
Ім не трэба сонца, цемры ім багата
Ім вясны не трэба, ім зімы б паболей
Каб ты хлопец спаў на пячы ў няволе
Но в качестве прототипирования вообще интересное направление.
Для печати модели фена, чайника - да. Для печати изделий, которые очень трудно изготовить вручную (ажурные многослойные) - да. Для иготовления деталей, к которым не предъявляются особые требования к точности и прочности - да. Эта технология сокращает времязатраты на подготовку к производству, иногда дешевле напечатать, чем проводить инженерный анализ агрегата.
Почти все, что печатается сейчас - это дизайнерские изыски, художественные изделия. Не поленись, полистай портфолио печатников: , , например.
Но до изготовления точных и прочных деталей ей еще очень и очень далеко. 0,15 мм - это пока наивысшие показатели точности. То есть, "зерно" - 0,1-0,15 мм, но гарантию точности дают на 0,2 мм. Итого где-то 0,15 мм. И это для самой точной технологии, для одного типа пластика (вовсе не "здорового", и не прочного). Для других типов материалов - от 0,3 мм до 2 мм.
Фактически, можешь поставить себе индикатор - когда в домашних условиях можно будет напечатать двух-трехразовое автоматическое ручное огнестрельное оружие под унитарный серийный маломощный патрон - тогда можно будет и духовой инструмент получить. Точность - сопоставимая, требования к прочности конструкции - сопоставимые.
Цитата:
Сообщение от Dron007
Конечно, windway и особенно лабиум потребуют доработки, шлифовки.
Любые изменения любой детали флейты ведут к изменению строя флейты. То есть напечатанная флейта ни в аспекте звукоообразующего узла, ни в аспекте строя не является прототипом, а является лишь заготовкой к нему. Суть прототипа - проверка свойств. Как можно проверить свойства флейты, если речь идет о такой точности изготовления, если требуется все та же ручная работа. Это не прототип. И изготовить прототип другими методами (как раз дающими именно недостижимую традиционными кустарными технологиями точность) - трехкоординатная фрезерка, литьё по предварительно изготовленным из металла формовкам, пр. - выходит гораздо дешевле. Да даже ручная лепка из пластических масс обгоняет 3D печать в аспекте прототипирования флейты.
Плюс, у свистковой флейты есть еще ряд свойств, не тембрально-исполнительских, которые требуют все того же ручного труда. И первыми инструментами, на которых можно будет получать реально "работающие" инструменты из под станка будут бессвистковые флейты, медные типа цинков (накладной амбушюр), простые тростевые (трость/мундштук, естественно, не напечатаны).
Цитата:
Сообщение от Dron007
А вот пример распечатанной флейты. Звучит не так уж плохо:
Да, это я топик стартовал:
А что, уже появилась шкала "хорошести"/плохости" тембра инструмента? А что, уже можно оценить инструмент (незаконченный, с некроющими клапанами) по видеоролику? :)
Цитата:
Сообщение от metrion
лазерная печать по порошкам вроде бы имеет большую точность. я видел очень гладкие поверхности выходили.
Это далеко не "домашний" принтер (по стоимости технологии), да и после печати руками обрабатывают (причем, не "сошкуривают", а "наслаивают" - удалять со слоистой заготовки материал рисково разрушением изделия). Чем меньше слой, чем точнее (мельче) движение - тем дольше идет печать. Переносим ресурс времени на амортизацию, присовокупляем материалозатраты, энергозатраты, и, самое главное - труд двух-трех высоквалифицированных специалистов (создание модели, проверка модели на соответствие технологии печати, специалиста по работе с оборудованием) - и получаем, что итоговая себестоимость прототипа - не ниже профессионального деревянного/металлического инструмента (при явном превосходстве последнего в аспекте точности, эксплуатационных свойств). Пока что с такими вещами могут баловаться сотрудники крупных компаний, не использующих полностью время своих принтеров.
Одним словом, до мечты не менее 50 лет. И очень хорошо будет, если это вообще доберется до блокфлейты. Скорее всего - не доберется. Ведь стереолитография родилась аж в 1984 году, 30 лет назад.
Цитата:
Сообщение от Dron007
Так что
Так что, мечтать - не вредно :). Все эти ленивые идеи: работа мозгом вместо рук, обмены файлами (чтобы даже мозгом не работать) - это идеал. Нажал кнопку - и все готово (эпиграф к ) Идеал разбивается о технологии, экономику. Напечатанная вещь вовсе не дешевле сделанной руками. Боюсь, что даже на вершине достижимого развития технология упрется в разветвление затрат производственных и умственных, в развилку специализаций работающих с технологией людей.
Незабываемый Шекли: И почему назван так, а не Universal Replicator (то, что назвали в переводе "Конфигуратором")?
Последний раз редактировалось noname; 09.05.2013 в 05:31..
кстати по сути насколько я знаю технические возможности создания машин строящих себя уже существуют. и так сейчас уже практически все операции от добычи руды до окончательной сборки выполняют машины. осталось добавить управляющие компьютеры ко всему этому. но другое дело что такой комплекс будет огромен, в один небольшой агрегат размером с авианосец пока не запихнеш, ди и это никому не нужно. так как люди пока что дешевле. (но не всегда, на одной корейской или тайванской фабрике после забастовки всех уволили и поставили роботов. они дешевле)
__________________
Гэтыя быкі, маюць сваю праўду:
Ім не трэба сонца, цемры ім багата
Ім вясны не трэба, ім зімы б паболей
Каб ты хлопец спаў на пячы ў няволе
Но до изготовления точных и прочных деталей ей еще очень и очень далеко. 0,15 мм - это пока наивысшие показатели точности. То есть, "зерно" - 0,1-0,15 мм, но гарантию точности дают на 0,2 мм. Итого где-то 1,5 мм. И это для самой точной технологии, для одного типа пластика (вовсе не "здорового", и не прочного). Для других типов материалов - от 0,3 мм до 2 мм.
Видел, есть и 0.08 мм. И как-то не очень понял, как из 0.1-0.2 вдруг 1.5 мм получилось. Пластик ABS - именно тот, из которого и изготавливают блокфлейты (и пистолеты, см. ниже).
Цитата:
Сообщение от noname
Фактически, можешь поставить себе индикатор - когда в домашних условиях можно будет напечатать двух-трехразовое автоматическое ручное огнестрельное оружие под унитарный серийный маломощный патрон - тогда можно будет и духовой инструмент получить. Точность - сопоставимая, требования к прочности конструкции - сопоставимые.
Ну так уже напечатали пистолет вообще-то. Рассчитан на 11 выстрелов:
До этого тоже какое-то оружие печатали, но только частично. Этот же, как я понял - полностью напечатанный.
Ещё о прочности :
Цитата:
Насколько прочен ABS пластик?
В отличие от прототипов, изготовленных из хрупких материалов, 3D принтер Dimension в своей работе использует ABS пластик (акрилонитрил бутадиен стирол), который широко применяется для функциональных и натурных испытаний — от аэродинамической трубы до камерного штатива и пистолета-краскораспылителя (нагнетаемое давление в корпусе 414 кПа).
Цитата:
Сообщение от noname
Суть прототипа - проверка свойств. Как можно проверить свойства флейты, если речь идет о такой точности изготовления, если требуется все та же ручная работа. Это не прототип.
Можно проверять не только звуковые свойства, а, к примеру, эргономические. И речь не только о блочках. Если кто-то решит поэкспериментировать с изготовлением чего-то нового или с репликой существующего, то при достаточной точности (это единственный критичный параметр практически), можно экспериментировать, меняя размеры инструмента.
Цитата:
Сообщение от noname
Плюс, у свистковой флейты есть еще ряд свойств, не тембрально-исполнительских, которые требуют все того же ручного труда.
О каких свойствах речь? Единственная доработка, которая может потребоваться - шлифовка для доведения до нужного размера.
Последний раз редактировалось Dron007; 08.05.2013 в 19:22..
И как-то не очень понял, как из 0.1-0.2 вдруг 1.5 мм получилось.
Опечатался. 0,15. Исправил. Прошу прощения.
Цитата:
Сообщение от Dron007
а, к примеру, эргономические.
Собственно, для чего 3D печать и применяют. Но применяют тогда, когда вручную изготовить изделие сложно (очень хитрая форма). Все же изыски духового инструмента прекрасно осуществляются на палке ножом, наждачкой и пластилином. День работы - проверил эргономику. Печатая же полноразмерный макет флейты, тратишь баксов 300, все равно тот же день тратишь на доведение макета до ума. Просто выброшенные на ветер деньги.
Цитата:
Сообщение от Dron007
Единственная доработка, которая может потребоваться - шлифовка для доведения до нужного размера.
Ты меня извини за следующую фразу, но она так или иначе должна прозвучать: чтобы оценивать технологию изготовления какого-то изделия, нужно быть знакомым с существующими к изделию требованиями, с уже применяемыми технологиями, иметь знания, теоретические и практические в изготовлении изделия.
Цитата:
Сообщение от Dron007
вот бы им внутреннюю часть флейт обрабатывали
Токсикологического заключения на него нет. Причем "пищевого". И результаты, скорее всего, будут негативными.
Dron007, я интересовался 3D печатью как альтернативной технологией изготовления индивидуальных по параметрам флейт Пана: . Этот инструмент очень трудозатратен на примитивных операциях (сверление и скрепление трубок, создание "туфли"), не требует такой точности, как флейты с одним резонатором-трубкой (с игровыми отверстиями) и именно здесь был бы существенный выигрыш объемной печати. И, самое главное, каждый инструмент индивидуален. Но в результате я пришел выводу, что технология не отвечает требованиям точности и прочности. Про дырочные флейты и говорить нечего. Потому и продолжаем использовать не новомодную, но точную технологию литья внутренних каналов.
Одним словом, ничто не стоит на месте. Технологии повляются, развиваются и умирают. Есть сферы, в которых технологии закрепляются, и "выгнать" их оттуда невозможно по тысяче причин: соответствие технологии требованиям отрасли, экономика, здоровый или нездоровый консерватизм.
Я лично был бы очень "за". Для моего инструмента такая технология очень выигрышна. Но пока 3D остается "wow" - агрегатом, находящим применение в очень узких сферах. И высока вероятность, что таковым и останется.
В интернете это видео сопровождается текстом с громким заголовком "Напечатанная на 3D принтере блокфлейта способна воспроизводить уникальные микротональные ноты и интервалы меньше полутона!". Ссылка на оригинальный текст - .
Насколько прочен ABS пластик? 
Линейный вид
